除尘笔记

机制炭破碎碳化烘干除尘器

一,所有工序都运行,废气处理包括烘干炉生物质燃烧烟气、烘干粉尘及经充分燃烧后的制棒废气及炭化窑废气的处理,该部分废气均从烘干机后端进入水膜除尘、静电除尘系统经两级除尘处理后通过1#15m排气筒排放。二,炭化窑单独运行时,废气处理仅为炭化窑废气的处理,炭化窑废气引至燃烧室二次燃烧后,通过2#15m排气筒直接排放。

①破碎、粉碎:将形状尺寸不规则的原料(竹木边角料,含水率在40%左右)先后置入破碎机、粉碎机,原料经破碎、粉碎处理后成3mm左右细度均匀的细颗粒。该过程由于原料含水率高,破碎、粉碎过程产生量较少,主要产尘点为皮带机输送和下料过程。

②烘干:项目使用1台滚筒烘干机烘干原料,烘干机由烘干炉、烘干系统、旋风分离系统三部分组成。滚筒烘干机筒体是一个与水平线略成倾斜的旋转圆筒。物料从较高一端加入,载热气体由低端进入,与物料成逆流接触,随着圆筒的转动物料受重力作用运行到较底的一端。湿物料在筒体内向下移动过程中,直接或间接得到了载热气体的给热,使湿物料得以干燥,然后经三级旋风分离器进行分离。经分离后,原料从分离机下部排出,烟气从分离机上部进含尘尾气除尘系统(水膜除尘、静电除尘)处理后,通过1#15m排气筒排放。

进厂原料含水率在40%左右,因此需要对原料进行干燥处理。粉碎后的成品细颗粒经输送带送入滚筒烘干机中。烘干机通过燃烧生物质燃料以及通过炭化窑产生的可燃性气体(主要成分为甲烷、一氧化碳、丁烷、二氧化碳等)和炭化窑产生的竹焦油和醋液废气、制棒废气经充分燃烧后产生的高温热烟气进行供热。热烟气通过负压方式送入烘干机中,直接与烘干机中的原料相接触,达到烘干效果。烘干温度在140~200℃,经烘干后原料含水率为8%左右。

③制棒:将粉碎烘干后的原料送进制棒机进行制棒,炭棒成型过程中无需采用粘合剂。在高温高压下,通过制棒机螺杆的压力将高温软化的生物质材料中的木质素、纤维素结合,形成带中心孔的半成品炭棒。薪棒中间为15mm左右空心形状,外径36~40mm,长370~400mm。由于高温和高压的作用,炭棒表面会部分炭化而产生少量烟气(主要为颗粒物)。

④炭化:将制好的半成品炭棒移入炭化窑中进行炭化,成型炭棒在炭化窑内通过自身缺氧燃烧产生热量。项目共有炭化地窑40座。生产期间炭化过程一般可以分为3个阶段:

Ⅰ干燥阶段:炭化窑每批次炭棒炭化阶段采用极少量的成品炭棒或木柴引火,从点火开始,至窑温上升到50~60℃,机制棒所含的水分主要依靠外加热量和本身燃烧所产生的热量进行蒸发。机制棒的化学组成几乎没变。

Ⅱ炭化初始阶段:这个阶段主要靠机制棒自身所产生的热量,使窑内温度上升,大概在60~100℃之间,此时机制棒就会产生热分解反应,里面的化学组织就会发生变化,把纤维素发生分解生成CO2、CO和少量醋酸等物质。


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