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铸造厂熔炼,制芯,砂处理,浇铸废气治理脉冲布袋除尘器及活性炭吸附设备

除尘笔记7个月前 (07-30)现场实例358

对造型工序2个加砂入口收尘点、2个砂箱加砂口的产尘点分别设置集尘罩后连接至同*台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理后经15m*排气筒排放。

对砂处理工序落砂区2个产尘点、砂冷却4 个产尘点分别设置集尘罩后连接至同*台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理后经造型工序配套的同*个15m*排气筒排放。

铸造厂环保设备之布袋除尘器

铸造厂环保设备之布袋除尘器

共设置四个定点浇注点位,分别设置集尘罩后连接至同*台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理后经15m*排气筒排放。

通过浇注真空泵负压对挥发性有机气体进行收集后,采用“玻璃纤维过滤+活性炭吸附装置”进行净化处理后经15m*排气筒排放。

对落砂仓及砂处理工序落砂区的2个产尘点、砂冷却4个产尘点分别设置集尘罩后连接至同*台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理后经15m*排气筒排放

对制芯环节流涂池、混砂机分别设置集气罩及密闭罩,将收集的挥发性有机气体引至*套“玻璃纤维过滤+活性炭吸附装置” 进行净化处理后经15m *排气筒排放。

生产流程主要为:

(1)熔化工段

本项目熔化设备为*组2台8t/h、两组4台5t/h的中频电炉(每组中*台升温、*台保温),废钢、机铁等在中频感应炉内*温环境下熔化为钢水后,再加入适量的硅铁、锰铁、增炭剂(石墨)等再进行熔化、提温和成分调整,温度和成分达到要求后进行浇注。

本次技改工程均利用现有中频电炉,不新增铸造产能,不涉及该工序。

(2)制芯工段

制芯车间采用自硬树脂砂制芯。树脂砂由混砂机混制,制芯采用手工制芯。制好的芯放在芯架上自然固化,然后再进行表面涂料,自然固化后送入造型工序。

本次技改工程增加了*条制芯生产线用于厂区内部制芯生产加工。

(3)造型及砂处理工段

造型车间采用V法造型工艺。该工艺不使用粘合剂,利用塑料薄膜密封砂箱。靠真空抽气系统抽出型内空气,铸型内外有压力差,使干砂密实,形成所需型腔,经下芯、合箱、浇注使铸件凝固,解除负压,型砂随之溃散而获得铸件。

(4)清理工段

①精整修整

铸件精整时,先由人工去掉浇冒口,再由抛丸清理机进行清砂。铸件的毛刺、飞边等由人工砂轮机打磨,同时进和外观检查。合格的铸件毛坯直接由叉车运送至打磨间进行人工刮腻子、打磨作业。

②刮腻子、打磨

铸件毛坯用叉车运往打磨间,先进行人工刮腻子,然后常温晾干8-12h后,进行打磨约1.5h左右后,人工检查修补腻子,对铸件毛坯局部补腻子,再在打磨间干燥6h,然后对局部进行修补部分再打磨0.5h即可完成打磨。

本次技改工程主要对精整修正车间进行搬迁,并新增两台抛丸机,不涉及刮腻子、打磨工序。

(5)涂装工段

喷漆设有全封闭伸缩式喷漆房,为可封闭的推拉门结构。经行车运至喷漆房后,关闭推拉门和推拉顶,进行喷漆。喷漆采用烤漆,喷底漆、面漆。喷漆后晾干完成即为*终产品。

本次技改工程不涉及涂装工序。

环评设计2 台抛丸机除尘器分别配套排气筒,实际旧精整车间转序区扩建1台抛丸机配套*台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理后与已有抛丸机共用同*根15m*排气筒排放;2380 造型线缓冷区扩建1 台抛丸机配套*台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理后与已有抛丸机共用同*根15m*排气筒排放。

严格落实了大气污染防治措施。加强了施工期环境管理,合理安排施工时间,建筑施工场地严格落实“六个百分百”要求,采取有效措施减小施工期废气、废水、噪声及固体废物等对周边环境产生的影响;对本次工程扩建 V 法造型线工程造型工序2 个加砂入口收尘点、2 个砂箱加砂口的产尘点分别设置集尘罩后连接至同*台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理,对砂处理工序落砂区2 个产尘点、砂冷却 4 个产尘点分别设置集尘罩后连接至同*台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理后通过同*个 15m *排气筒排放;对四个定点浇注点位,分别设置集尘罩后连接至同*台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理后经15m*排气筒排放;对改造成型综合生产线落砂仓及砂处理工序落砂区的2 个产尘点、砂冷却4个产尘点分别设置集尘罩后连接至同*台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理后经15m*排气筒排放);对扩建两台抛丸机分别配套*台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理后经15m*排气筒排放;对搬迁后的4个精整打磨房继续利用现有工程配套的1 台脉冲式布袋除尘器进行除尘处理后经15m *排气筒排,除尘处理后颗粒物排放浓度能够满足《铸造行业大气污染物排放限值》

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